2026年6月徐州黑湖小工单医疗行业客户案例：

36台设备24小时运转

管理人员却总在车间“找进度”

对于医疗耗材制造企业而言，产品质量并非由最后一道检验工序决定，而是在整个生产过程中逐步形成。

目前伟乐医疗拥有注塑车间、全自动组装车间、吸塑车间、GMP注塑体系、GMP灌装车间等主力生产车间。

生产一款检测卡壳，从原材料投入到最终入库，需要经历十余道工序。每一道工序都有对应的工艺要求和质量控制要求，任何一个环节执行不到位，都可能影响后续生产。

过去，这些信息主要通过纸质表格记录。

订单是否开始生产、当前流转到哪一道工序、是否完成首样确认等信息，需要依靠电话沟通、纸质记录或现场确认获取。随着订单数量增加、设备规模扩大，信息逐渐分散在不同岗位和记录表中，管理层难以及时掌握订单进展。

一旦现场出现异常，还需要花费大量时间查找记录、确认责任并追溯原因。

与此同时，医疗行业对于过程管理的要求持续提高。客户审厂和质量管理体系审核都会重点关注生产过程是否符合规范，包括关键工序是否按要求执行、过程检验是否留有记录，以及产品是否能够追溯到具体批次和具体工序。

仅依靠纸质记录和人工监督，已经越来越难满足这些要求。

伟乐医疗意识到，企业需要的不只是记录生产数据的工具，而是一套能够约束流程执行、沉淀过程数据并满足体系审核要求的管理系统。

把工艺规则写进系统

让关键工序自动受控

有了黑湖小工单，伟乐医疗首先梳理了完整的生产工艺流程，并将关键质量控制要求配置到系统中。

其中最重要的控制节点之一，就是首样确认。

在实际生产过程中，前五道工序需要严格按照既定顺序执行。上一道工序完成后，下一道工序才能启动，每个环节之间都需要完成校验确认，确保工艺要求得到落实。

第五道工序完成后，第六道工序被设置为首样确认节点。首样确认完成之前，后续生产无法继续开展；只有确认首样符合工艺标准和质量要求后，系统才允许进入下一阶段生产。

过去，这一环节主要依赖现场监督和纸质签字。如今，黑湖小工单将首样确认直接固化为系统规则：未完成首样确认，流程无法流转；未通过确认，后续工序无法启动。

原本依赖人工提醒和经验执行的要求，被转化为系统自动执行的规则。

与此同时，黑湖小工单支持按照实际工艺路线配置工序逻辑。例如，部分产品在完成第六道工序后，第七道工序和第八道工序可以同步开展。针对这种场景，小工单支持并行工序配置，在保证工艺要求的前提下提升生产效率。

需要串联的工序严格串联，需要并行的工序允许并行，既符合实际生产逻辑，也避免因流程设计不合理影响生产节奏。

对于医疗行业而言，过程管理的核心并非简单记录生产结果，而是确保每一道工序都按照既定规则执行。

 从过程留痕到全程追溯

让流程转化为竞争力

过去，工厂大量过程记录依赖纸质表单。记录是否完整、填写是否及时、现场情况是否真实，都需要管理人员投入大量精力核查。

上线黑湖小工单后，一线员工扫码报工，在完成工序报工时，可以直接上传现场照片。设备状态、产品状态以及工序执行情况等信息能够同步留存。

对于关键工序而言，这些照片不仅是生产记录，也是后续质量追溯的重要依据。

当客户反馈质量问题时，企业能够快速调取对应订单的生产记录；当体系审核需要查看过程资料时，相关记录能够快速查询；当现场出现异常时，也能够根据工序记录和照片信息快速定位问题环节。

过去依赖纸质单据翻找的工作，如今通过系统即可完成。

上线至今，黑湖小工单逐渐成为伟乐医疗生产管理的重要组成部分。管理人员每天通过电脑或手机，方便又快捷的查看订单状态和工序进展。

对于一线员工来说，这种变化同样明显。过去出现异常时，往往需要翻找纸质记录、回忆生产过程，甚至反复沟通确认；如今系统已经自动保留了关键过程数据和操作记录，很多问题都能快速还原现场情况。管理更加规范的同时，也减少了员工在记录整理、责任确认等方面的额外负担。

更重要的是，企业将原本依赖个人经验运行的生产流程，逐渐沉淀为一套标准化管理体系。

近年来，医疗器械和IVD行业对于合规管理和质量追溯的要求持续提升。审核关注点已经从最终结果延伸到生产过程本身，企业不仅要证明产品合格，更要证明每一道工序都按照规范执行。

在这样的背景下，通过数字化工具将工艺要求、质量标准和管理规则固化到生产过程中，让系统推动流程执行，让数据沉淀过程记录，让关键节点自动校验，让异常能够被及时发现和处理，正在成为越来越多制造企业的选择。

对于伟乐医疗而言，黑湖小工单带来的不仅是一次工具升级，更是一次生产管理方式的升级。

当每一道工序都有据可查，企业面对更严格的监管要求、更复杂的订单需求以及更频繁的体系审核时，也拥有了更强的应对能力。