无人车“智造革命”：新石器如何用一座工厂改写万台量产逻辑

从算法到量产，无人车商业化落地的最难一关，被一座中国工厂打通了

10分钟下线一台L4级无人车、硬件成本从40万降至10万以内、交付超1.7万台、国内市场占有率超51.6%——新石器盐城智造基地用一套“物理产线+黑湖数字化系统”的双轮驱动模式，跑通了无人车从实验室到规模化商业落地的最后一公里。黑湖小工单与黑湖智造协同发力，为新石器打通从采购、生产到销售的全链路，实现生产进度透明化、秒级报工与质量追溯。

9月23日下午4点，新石器盐城智造工厂，一辆白色无人车缓缓驶出产线，车身上的“10000”字样格外醒目。这是新石器正式下线交付的第1万台无人车。

从2018年成立到2025年底累计交付超1.7万台，国内市场占有率超51.6%，新石器用7年时间完成了无人车行业前所未有的规模化跨越。D轮逾6亿美元融资，创下中国自动驾驶领域私募融资纪录。

然而，很少有人注意到，这家公司的核心竞争力，并不仅仅在于算法有多领先——而是它选择了一条更“重”的路：自建工厂，掌握制造主权。

01 要智能，先智造

无人车被视为AI领域“皇冠上的明珠”。根据国际标准，L4级“高度自动驾驶”意味着车辆在特定区域和条件下完全无需人类干预。

在这场技术竞赛中，大多数玩家将核心资源倾注于“如何让车变得更聪明”。以谷歌Waymo为代表的路径，专注于算法与感知系统研发（“大脑”），将车辆制造（“身体”）委托给传统汽车工厂。

这条路径在商业化初期行之有效，却在规模化面前暴露出根本性局限。Waymo车队规模迄今约2500辆，成本过高是难以复制的主因。

瓶颈根源在于“身体”与“大脑”的节奏失衡。 传统汽车工厂为大规模、长周期、标准化生产而设计，一条产线可能数年不变；而无人车硬件迭代遵循“摩尔定律”，需要像智能终端一样快速响应技术升级。

对于无人物流车而言，这一矛盾尤为尖锐。它无法像无人出租车那样基于成熟民用车型改装，必须从头定义产品形态与制造工艺。

新石器创始人兼CEO余恩源，早在2018年便预见了这一矛盾。“物流行业的第一性原理是持续降低成本。”拥有二十年一线物流经验的他深信，如果硬件成本下不来、规模上不去，算法再好也无法商业化。“没有工厂，无人车永远只是PPT。”

因此，新石器在创立之初就选择自建工厂。 盐城智造基地，正是这场制造革命的起点。

02 智能工厂的双重挑战：从硬件到软件

“10分钟，我们就能下线一辆无人配送车。”新石器盐城工厂总经理刘景瑶介绍，产能提升项目完成后，年产能可达3万台。

理解这座工厂如何支撑万台产能，必须从一个最特殊的环节开始——传感器标定。

无人车依赖“视觉”和“感知”行驶。新石器无人车搭载12个高清摄像头和1个激光雷达，构建360度全景感知网络，最远探测距离达120米，多传感器融合的智能防碰撞系统可在0.1秒内完成紧急制动。

将传感器装上车身只是第一步，更重要的是标定——让车辆的“大脑”准确知道每一只“眼睛”的位置和视角。

过去，完成一辆车的传感器标定需要2小时。随着新石器自主研发的全自动化标定系统投入产线，时间被压缩到215秒。这节省的116分钟，是量产的第一块基石。

自2018年以来，新石器完成5次产品迭代，每次迭代性能提升2-3倍，硬件成本从30-40万元降至10万元以内。其第六代车型X6已实现完全智能化，避障避险功能成熟。

智造工厂的成功，让新石器成为顺丰、京东、中国邮政、极兔快递、“三通一达”等快递巨头的无人配送车主流供应商。截至2025年底，新石器已累计交付超1.7万台，国内市场占有率超51.6%，覆盖全球15个国家、超300个城市。

目前，企业手握1300余项专利，60%以上为发明专利。 其自主研发的L4级无图自动驾驶技术，打破传统依赖高精地图的瓶颈，综合成本降低50%以上。

03 黑湖数字化系统：为工厂植入“制造大脑”

2025年订单爆发性增长，将新石器推入全新挑战维度。当工厂全线投产应对数万台订单时，硬件产线解决了“生产更快、成本更低”的问题——但海量订单、多种物料、跨地域产能需要实时协同共振。

硬件效率的巅峰，照见了软件流程的瓶颈。

过去的工厂，生产报工依赖工人“一个一个去记”，车辆信息靠“手填表格”，跨部门协作困在电话与邮件往复中。部门之间的“数据墙”越来越厚——计划不知道进度、采购不知道缺料、销售不知道交期。

黑湖小工单：让生产现场“秒级报工”

在新石器工厂的生产一线，黑湖小工单成为了工人和管理者之间的“数字桥梁”：

• 扫码报工，取代手工台账：工人在车架上线、底盘装配等关键工位，每完成一道工序只需扫描车辆VIN码，即可实现“秒级报工”。系统自动记录完成时间、操作人、工序状态，取代了过去“手写填表、下班录入”的落后方式。

• 进度透明，管理者随时可见：车间大屏幕实时显示产量、订单达成率与工位状态。在北京总部，管理者随时调出系统界面，同步查看盐城工厂每一台在制车辆的位置、进度与状态。

• 计件工资自动核算：过去月底需要人工统计上千条报工记录，现在系统一键导出工资和绩效报表，省时省力。

黑湖智造：打通全链路“协同闭环”

在“看见”的基础上，黑湖智造进一步实现了从销售订单、生产计划、物料准备到质检反馈的全链路线上贯通：

• 任务自动流转：销售下单后，系统自动生成生产计划，物料需求同步传递到采购端，生产任务自动下发到对应工位。每到一环，对应人员即可在系统中清晰接收任务与所需信息。

• 质量可追溯：任何质量问题均可通过系统秒级追溯——从原材料批次到生产工序、从操作人员到质检记录，全流程数据留存。

• 异常实时预警：系统自动识别超时工单、缺料风险、质量异常，管理层第一时间收到提醒，变“事后灭火”为“事前管控”。

“黑湖智造能够打通从采购、生产到销售的整个链条，工作流在系统中自动流转，权限清晰，责任到人。”刘景瑶表示，“这从根本上减少了跨部门沟通与手工传递，避免了信息延迟与失真。”

从“小工单”到“大智造”：一体化的数字化演进

黑湖小工单负责生产现场的精细化执行——让每个工位、每道工序、每位工人的操作都被数字化记录；黑湖智造负责全链路的协同调度——让计划、物料、质量、交付在系统中有序流转。

两者结合，为新石器构建了一套从车间现场到集团总部的完整数字化神经网络：

• 生产执行层：黑湖小工单实现秒级报工、进度实时可见、计件工资自动核算

• 协同管理层：黑湖智造打通销售-计划-采购-生产-质检全链路，实现任务自动流转、质量秒级追溯、异常实时预警

• 战略决策层：数据汇总至管理看板，为产能调度、订单交付、成本优化提供精准依据

未来，黑湖二期将与ERP、BOM等系统完全打通，质量可实现秒级追溯，工艺参数由系统精准管控。更远的规划中，系统能力将延伸至供应链端，连接上游零部件厂商，实现端到端数字闭环。

04 结语

全球首个万台无人车队的诞生，证明了一个深刻逻辑：前沿技术的终极落地，不仅需要算法突破，更离不开制造能力革命。

通过自建工厂，新石器解决了“身体”与“大脑”的错配；通过产线创新，实现产能爬坡、年产万台；而引入黑湖小工单与黑湖智造，则为这台高效运转的制造网络注入了数字化灵魂——让生产现场“看得见”、让全链路“协同得起来”、让质量问题“追得回去”。

从盐城到安阳，新石器已在全国布局智能制造基地。安阳超级工厂每45分钟下线一台L4级无人车，模块化生产工艺使零部件到成品的转化效率提升3倍。

当无人配送车穿梭于城乡街巷，它承载的不只是一件件包裹，更是中国智能制造的未来想象。

新石器与黑湖科技的这次共创，为所有寻求规模化的高端制造企业，提供了一份可复制的数字化蓝图——从“小工单”的现场执行，到“大智造”的全链协同，每一步都清晰可循。