徐州JC汽配数字化升级案例报告

一、企业背景与痛点诊断

徐州JC汽车配件有限公司成立于2012年，专业生产汽车转向系统关键零部件，为国内多家主机厂二级供应商。2024年企业调研发现：

1. 生产进度管控失效

• 车间采用纸质工单流转，生产数据需人工统计

• 管理层获取生产报表延迟12小时以上

• 紧急插单时产能评估误差率达35%

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2. 绩效管理混乱

• 计件工资依赖班组长手工记录

• 每月出现8-10起工资核算争议

• 员工积极性受挫，离职率高达18%

3. 质量追溯困难

• 工艺参数记录不全

• 客户投诉平均处理周期72小时

• 年度质量损失达营收的3.2%

二、解决方案设计与实施

（一）生产透明化系统建设

1. 部署IoT设备采集关键机床运行数据

2. 开发移动端报工APP，实现：

   • 工序扫码报工（精度±1%）

   • 实时异常报警（响应时间<5分钟）
     

3. 建立三级生产看板：

   • 车间级：小时产能达成率

   • 工序级：设备OEE指标

   • 订单级：交付倒计时预警
     

（二）数字化绩效体系

1. 构建"产量+质量"双维度考核模型：

   • 基础计件单价

   • 质量系数（0-1.2浮动）

2. 开发员工绩效门户：

   • 每日产能排名可视化

   • 质量缺陷明细可追溯

3. 对接HR系统自动生成薪资

（三）质量闭环管理

1. 建立产品全生命周期档案：

   • 原料批次→工艺参数→质检记录

2. 实施质量门禁控制：

   • 关键工序强制质检放行

   • 不良品自动触发RMA流程

3. 开发质量分析看板：

   • 柏拉图分析TOP3缺陷

   • 工序CPK实时监控

三、实施成效评估

维度改造前改造后提升效果

生产透明度32%-91%

工资核算效率72人时/月，2人时/月

质量损失成本156万/年，下降到58万/年 

订单准时率67%上升到89%

四、经验总结

1. 需优先解决数据采集自动化问题

2. 改变员工习惯需要3-6个月适应期

3. 建议每季度进行系统使用率审计